Vida kelimesinin İngilizce karşılığı screw'dır ve son yüzyıllarda anlamı önemli ölçüde değişmiştir ve en azından 1725'ten beri "çiftleşmek" anlamına gelmektedir.
İsminin bilinmesinin yanı sıra, küçük Vidanın saat yönünde sıkılıp saat yönünün tersine gevşetilmesi için binlerce yıl geçmesi gerekti.
Vidalar neden saat yönünde sıkılmalıdır?
En basit altı takım tezgahı türü vidalar, eğimli yüzeyler, kaldıraçlar, kasnaklar, kama, tekerlek ve akslardır.
Vida altı basit makineden biridir, ancak bir eksen ve onun etrafında dönen eğik bir düzlemden başka bir şey değildir. Günümüzde vidalar standart boyutlara evrilmiştir. Vidaları kullanmanın tipik yolu onları saat yönünde döndürerek sıkmaktır (gevşetmek için saat yönünün tersine bir işlem yapmak yerine).
Ancak, icadın başlangıcındaki vidaların hepsi elle yapılmıştı ve vidaların inceliği tutarlı değildi. Bunu genellikle zanaatkarın kişisel tercihleri belirliyordu.
Yüzyılın ortalarında, Fransız saray mühendisi Jaques Besson vidalara kesilebilen bir torna icat etti ve tekniğin yayılması 100 yıl sürdü. İngiliz Henry Maudsley, 1797'de modern tornayı icat ederek dişin inceliğini önemli ölçüde iyileştirdi. Buna rağmen, vidaların boyutu ve zarafeti için hala tek tip bir standart yoktur.
Bu durum 1841'de değişti. Maudsley'nin çırağı Joseph Whitworth, Belediye Mühendisleri Kurumu'na vida modeli entegrasyonunu talep eden bir makale sundu. İki öneride bulundu:
1. Vida dişinin eğim açısı standart olarak 55 derece olmalıdır;
2. Vidanın çapı ne olursa olsun ayak başına düşen tel sayısı belli bir standarda uymalıdır.
Vida küçük olmasına rağmen, ilk zamanlarda n çeşit makine aletine ve n + 1 çeşit cihaza ihtiyaç duyar ve erken vidaların üretimi kolay değildir çünkü üretim süreci "üç alet ve iki makine aleti gerektirir." İngilizlerin ortak üretim sorununu çözmek için Amerikalı William Sellers, 1864'te düz üstlü düz topuk dişini icat etti; bu, vida üretiminin yalnızca bir alet ve makine aletine ihtiyaç duymasını sağlayan küçük bir değişiklikti. Daha hızlı, daha basit ve daha ucuz.
Satıcı vida dişleri Amerika Birleşik Devletleri'nde popüler hale geldi ve kısa sürede Amerikan demiryolu şirketleri için standart haline geldi.
Satıcı vida dişleri Amerika Birleşik Devletleri'nde popüler hale geldi ve kısa sürede Amerikan demiryolu şirketleri için standart haline geldi.
Sıkılaştırma sürecinin temel değişkenleri:
(1) Tork (T): uygulanan sıkma torku, Nm (Nm) cinsinden;
(2) Sıkma kuvveti (F): Bağlantı gövdeleri arasındaki gerçek eksenel sıkıştırma (presleme) boyutu, sığır birimi (N);
(3) Sürtünme katsayısı (U): cıvata başı, diş çifti vb. tarafından tüketilen tork katsayısı;
(4) Dönme açısı (A): Belirli bir torka bağlı olarak cıvata, bağlantının sıkıştırılarak döndürülmesi gereken belirli bir eksenel uzama veya diş açısı üretir.
1. Tork kontrol yöntemi
Tanım:Sıkma torku belirli bir kontrol torkuna ulaştığında sıkmayı derhal durduran bir kontrol yöntemi.
Avantajları:Kontrol sistemi basittir ve tork dönüştürücüsü veya yüksek hassasiyetli tork anahtarı ile sıkma kalitesini kontrol etmek kolaydır.
Dezavantajları:Kontrol doğruluğu yüksek değildir (ön yükleme hatası ± yaklaşık %25) ve malzemenin potansiyelini tam olarak kullanamaz.
2. Tork-açı kontrol yöntemi
Tanım:Öncelikle cıvatayı küçük bir torkla sıkın, ardından bu noktadan itibaren belirtilen açı kontrol yöntemiyle sıkın.
Avantajları:Cıvatanın eksenel ön yükleme kuvvetinin doğruluğu yüksektir (±%15), önemli miktarda eksenel ön yükleme elde edilebilir ve değer ortalama değer civarında yoğunlaşabilir.
Dezavantajları:Kontrol sistemi tork ve açıyı ölçmek için daha karmaşıktır; ayrıca, kalite kontrol departmanının sıkma sonuçlarını kontrol etmek için uygun bir yöntem bulması kolay değildir.
3. Verim noktası kontrol yöntemi
Tanım:Bir cıvatanın akma noktasına kadar çekilmesinden sonra sıkılmasını durdurma yöntemi.
Avantajları:Sıkma doğruluğu çok yüksektir ve ön yükleme hatasını ±%8 içinde kontrol edebilir, Ancak doğruluğu esas olarak cıvatanın kendi akma dayanımına bağlıdır.
Dezavantajları:Sıkma işlemi tork ve açı eğrisinin eğiminin dinamik ve sürekli hesaplanmasını ve değerlendirilmesini gerektirir ve kontrol sisteminin gerçek zamanlılığı ve hesaplama hızı konusunda yüksek gereksinimler vardır.